Оборудование для контроля покрытия поверхности пресс-форм CPL-N200

Обзор:
Это оборудование представляет собой новый тип оборудования для контроля покрытия поверхности пресс-форм. Оно использует высокоточный и высокочувствительный лазерный дальномер, который сканирует медную пластину пресс-формы лазерной линией фиксированной ширины, возвращая данные измерений в режиме реального времени. Главный компьютер анализирует данные посредством моделирования для получения данных об износе покрытия пресс-формы, наличии трещин на поверхности и плоскостности поверхности. Программное обеспечение главного компьютера наглядно отображает данные, такие как профиль поверхности и отклонение толщины покрытия проверяемой пресс-формы, в виде таблиц данных, кривых и трехмерной модели пресс-формы, обеспечивая надежную теоретическую основу для обслуживания на месте.
Прибор для контроля покрытия поверхности пресс-формы представляет собой высокоточный прибор, состоящий из высокоточного лазерного дальномера, двух цифровых сервоприводов, энкодера, горизонтального и вертикального ходового винта, калибровочного стенда и контроллера. Это устройство обладает множеством преимуществ, включая высокую точность измерений, высокую стабильность, простоту установки и улучшенную наблюдаемость. Он подходит для контроля покрытия поверхности, анализа плоскостности поверхности, выявления дефектов поверхности и измерения конусности в кристаллизаторах непрерывной разливки стали на крупных сталелитейных заводах. Он подходит для круглых, квадратных, слябовых и балочных заготовок, предлагая широкий спектр применения и мощные функциональные возможности.

Компоненты системы:
1. Прибор для контроля покрытия поверхности кристаллизатора оснащен блоком обработки и отображения данных, горизонтальным механическим блоком отбора мощности, вертикальным механическим блоком отбора мощности, блоком управления перемещением инструмента, лазерным измерительным датчиком и штативом для инструмента.
2. Блок обработки и отображения данных используется для сбора и хранения данных, управления системными устройствами, настройки параметров, отображения высоты опускания и управления запуском/остановкой.
3. Горизонтальный механический блок отбора мощности в первую очередь управляет горизонтальным перемещением датчика, позволяя ему сканировать горизонтальную внутреннюю стенку медной пластины кристаллизатора для сбора данных.
4. Вертикальный механический блок отбора мощности в первую очередь управляет вертикальным перемещением датчика, позволяя ему сканировать вертикальную внутреннюю стенку медной пластины кристаллизатора для сбора данных. 5. Блок управления движением прибора: управляет движением и сканированием двигателя. Параметры позволяют настроить рабочую скорость, траекторию и режим управления двигателя.
6. Лазерный измерительный датчик: Этот лазерный датчик смещения использует принцип лазерной триангуляции. Лазерный излучатель направляет видимый инфракрасный лазерный луч через линзу к поверхности измеряемого объекта. Лазерный луч, отраженный от объекта, проходит через линзу приемника и принимается встроенным линейным матричным датчиком обработки изображений. В зависимости от расстояния соответствующее положение светового пятна на линейном матричном датчике меняется. На основе угла этого отражения рассчитывается расстояние до светового пятна датчика, тем самым определяя фактическое расстояние до объекта.
7. Кронштейн прибора: Детектор покрытия поверхности формы должен быть размещен непосредственно над формой во время использования. Он должен быть надежно закреплен, чтобы исключить перемещение или вибрацию во время измерения для обеспечения точности измерений.

Параметры:
Срок службы измерительного прибора: ≥5 лет;
Надежность измерительного прибора: 98% или выше;
Диапазон измерения: 60–1000 мм (настраивается);
Точность измерения: 0,01 мм;
Диаметр пятна: 1,0 x 1,5 мм (точечное сканирование), 1,0 x 20 мм (линейное сканирование);
Крутящий момент: 1–20 мм/шаг;
Время одного измерения: менее 2 минут;
Питание: DC 24 В;
Рабочая температура: -20–80 °C;
Время прогрева прибора: 3–5 минут;
Ударопрочность: 50 G (оси X, Y и Z);
Вибростойкость: 10–5 Гц (амплитуда 1,5 мм, по 2 часа для каждой оси X, Y и Z);